数控加工切削过程监控的主要考虑因素是什么

最新资讯 / 2023-02-13 17:16:51 CNC加工 CNC数控加工 CNC加工中心 CNC加工厂

工件对中，程序调试完成后，即可进入自动加工阶段。在自动化加工过程中，操作人员要对切削过程进行监控，防止因非正常切削造成工件质量问题和其他事故。切削过程的监控主要考虑以下几个方面：


1.加工过程的监控粗加工主要考虑的是快速去除工件表面的多余余量。在机床的自动加工过程中，根据设定的切削量，刀具按照预定的切削轨迹自动进行切削。这时，操作者应注意通过切削载荷表观察自动加工过程中切削载荷的变化，根据刀具的承载力调整切削量，使机床的效率最大化。


2. 切削过程中切削声音的监测在自动切削过程中，一般开始切削时，刀具切削工件的声音是稳定的、连续的、轻快的，此时机床的运动是稳定的。随着切削过程的进行，当工件上有硬点或刀具磨损或刀具被夹紧时，切削过程变得不稳定。不稳定的表现是切削声发生变化，刀具与工件会发生碰撞声音，机床就会振动。这时，应及时调整切削用量和切削条件。调整效果不明显时，应暂停机床检查刀具和工件的状况。



3. 精加工过程监控精加工主要是保证工件的加工尺寸和表面质量，切削速度高，进给速度大。此时，应注意积屑瘤对加工表面的影响，对于型腔加工，还应注意拐角处加工过切与让刀。解决上述问题，一是要注意调整切削液的喷射位置，使加工表面始终处于冷却状态。二是要注意观察工件加工表面的质量，通过调整切削用量尽可能避免质量变化。若调整仍无明显效果，应停机检查原程序是否合理。在进行暂停检查或停机检查时，应特别注意刀具的位置。如果刀具在切削过程中停止，突然的主轴停止将导致工件表面产生刀具痕迹。一般情况下，当刀具离开切削状态时，应考虑停止。


4. 刀具监控刀具的质量在很大程度上决定了工件的加工质量。在自动化加工和切削过程中，需要通过声音监测、切削时间控制、切削过程中的停顿检查、工件表面分析来判断刀具的正常磨损状态和异常损坏状态。根据加工要求，及时对刀具进行加工，防止因刀具加工不及时而造成加工质量问题。

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